Réparation de la chaussée dans l’atelier mécanique

Descripción sistema

Atelier mécanique situé dans la ville de Manresa (Barcelone), dans lequel, en raison du passage du temps et de l’usure qu’il entraîne, il a été décidé de réparer le sol avec un matériau capable de résister aux exigences mécaniques et chimiques de l’activité exercée dans ce type de locaux.
Ces exigences mécaniques, dues à l’abrasion des véhicules qui circulent quotidiennement, ainsi que l’usure produite par les matériaux qui peuvent être renversés et les matériaux utilisés pour le nettoyage ultérieur, font que ce type de sol doit être réparé avec des matériaux de haute qualité et du personnel qualifié, car l’utilisation de matériaux époxydiques exige une méthodologie de travail spécifique.

Défis et contraintes

« Nécessité de trouver un système d’application avec des matériaux très résistants, compte tenu de l’utilisation continue de certaines zones de l’atelier mécanique.
« Nécessité de rapidité dans l’exécution et la mise en service ultérieure du revêtement de sol, étant donné qu’en raison de la situation de pandémie qui existait à l’époque, l’atelier était fermé, mais pouvait être rouvert à tout moment.
« En raison de l’activité quotidienne de l’atelier, les matériaux utilisés devaient présenter une grande résistance mécanique (abrasion) et chimique (acides, carburants, huiles…).

Solution Molins

« Nettoyage approfondi et préparation du substrat par ponçage au diamant et aspiration ultérieure.
« Dans les zones de la chaussée où il est nécessaire d’enlever le revêtement actuel jusqu’à ce que le substrat résistant soit trouvé, effectuer un ponçage au diamant plus abrasif.
« Application du primaire époxy BETOPOX® PRIMER.
« Application d’une première couche de revêtement époxy BETOPOX® 92 AR (couleur grise).
« Après 24 heures, appliquer une deuxième couche de finition avec BETOPOX® 92 (couleur grise).

Exécution

Préparation du support
Tout d’abord, toutes les zones du revêtement précédent qui n’étaient pas suffisamment résistantes ont été vérifiées et éliminées, jusqu’à ce que le support soit suffisamment résistant.

Deux types de meulage au diamant ont été effectués, l’un plus exhaustif pour éliminer les zones de revêtement très dégradées et l’autre plus superficiel où le revêtement n’était pas très affecté.

Une fois la chaussée diamantée, elle a été soigneusement nettoyée pour obtenir une surface totalement dépourvue de poussière et de particules détachées provenant de la chaussée précédente.
Ensuite, le système multicouche recommandé par Molins a été appliqué :
 » BETOPOX® PRIMER, un apprêt époxy transparent à faible viscosité et à 100 % de solides de 300 gr/m2, a été appliqué au rouleau afin d’obtenir une parfaite adhérence du système au substrat.

BETOPOX® PRIMER est fourni en kits pré-dosés à 2 composants. Un mélange partiel n’est jamais recommandé car le rapport de mélange est strict. Pour le mélange, le contenu du composant B (durcisseur) a été versé dans le récipient du composant A (résine) et les deux composants ont été mélangés à l’aide d’un agitateur mécanique à faible vitesse (<400rpm), en veillant à ce que l'agitateur atteigne les côtés et le fond du récipient et en prenant soin de ne pas incorporer d'air dans le mélange, jusqu'à ce que les deux composants soient complètement homogénéisés.

La durée de vie en pot du mélange à l’intérieur du récipient est d’environ 35 minutes à 20 ºC, de sorte qu’ils ont été mélangés au fur et à mesure de leur application.

« 2) Après 24 heures, une fois le primaire sec au toucher, une première couche de BETOPOX® 92 AR, SR-AR1-B1,5-IR4, mortier de finition pour chapes et sols à base de résine synthétique, conforme à la norme EN 13813, a été appliquée avec un grammage de 200-250 g/m2, à l’aide d’un rouleau à poils courts.

BETOPOX® 92 AR est fourni en kits pré-dosés à 2 composants. Un mélange partiel n’est jamais recommandé car le rapport de mélange est strict. Pour le mélange, le contenu du composant B (durcisseur) a été versé dans le récipient du composant A (résine) et les deux composants ont été mélangés à l’aide d’un agitateur mécanique à faible vitesse (<400rpm) en veillant à ce que l'agitateur atteigne les côtés et le fond du récipient et en prenant soin de ne pas incorporer d'air dans le mélange, jusqu'à ce que les deux composants soient complètement homogénéisés.
La durée de vie en pot du mélange à l’intérieur du récipient est d’environ 30 minutes à 20 ºC.

« Après 24 heures de la première couche, une deuxième couche de BETOPOX® 92 AR a été appliquée, à raison d’environ 150 g/m2, pour finir et sceller le système proposé.

Note technique

Classification de la résistance chimique
En fonction de l’utilisation des revêtements de sol, les exigences chimiques peuvent varier. Dans le cas des revêtements de sol des ateliers mécaniques, ceux-ci sont soumis à des déversements constants, généralement accidentels.
C’est pourquoi les sols qui n’ont pas été protégés de manière adéquate ou qui n’ont pas été suffisamment entretenus finissent par être contaminés par le béton au fil des ans et peuvent devenir des déchets dangereux, car ils s’imprègnent d’huiles, de liquides (tels que l’ATF des boîtes de vitesses, les peintures, les solvants, etc. Cette situation, outre qu’elle compromet la sécurité des personnes qui y travaillent, pose un problème environnemental.
C’est pourquoi ils doivent être protégés par des revêtements appropriés qui facilitent le nettoyage et protègent adéquatement le sol, tant du point de vue chimique que mécanique.
Vous trouverez ci-dessous le tableau de résistance chimique de BETOPOX® 92 AR, un revêtement de finition époxydique hautement résistant, dans lequel nous pouvons voir comment ce type de matériau est adapté à la protection du sol :

Fernando Martinez (bureau technique)