Reparación de pavimento en taller mecánico

Descripción sistema

Taller mecánico situado en la ciudad de Manresa (Barcelona), en el que debido al transcurso del tiempo y al desgaste que ello conlleva, se decide realizar la reparación del pavimento con un material capaz de soportar las exigencias mecánicas y químicas de la actividad que en este tipo de locales se realizan.
Estas exigencias mecánicas, debidas a la abrasión de los vehículos que en él se mueven diariamente, así como al desgaste que se produce por los materiales que pueden verterse y los materiales que se usan en su limpieza posterior, hacen que este tipo de pavimentos se deban reparar con materiales de alta calidad y con personal cualificado, ya que el uso de materiales epoxi necesita de una metodología de trabajo concreta.

Retos y limitaciones

» Necesidad de encontrar un sistema de aplicación con materiales muy resistentes, dado el uso continuo de algunas zonas del taller mecánico.
» Necesidad de rapidez en la ejecución y posterior puesta en marcha del pavimento, ya que debido a la situación de pandemia que existía en ese momento el taller estaba cerrado, pero podía reabrirse en cualquier momento.
» Debido a la actividad diaria del taller, los materiales empleados debían ser muy resistentes mecánicamente (abrasión) y químicamente (ácidos, combustible, aceites…).

Solución Molins

» Limpieza y preparación exhaustiva del soporte mediante diamantado y posterior aspirado de las mismas.
» En aquellas zonas del pavimento donde sea necesario la eliminación del actual pavimento hasta llegar a encontrar el soporte resistente, realizar un diamantado más abrasivo.
» Aplicación de imprimación epoxídica BETOPOX® PRIMER.
» Aplicación de una primera capa del revestimiento epoxi BETOPOX® 92 AR (color gris).
» Transcurridas 24 horas, realizar la aplicación de una segunda capa de acabado con BETOPOX® 92 (color gris).

Ejecución

Preparación del soporte
En primer lugar, se realizó la comprobación y eliminación de todas aquellas zonas del pavimento anterior desgradadas o mal adheridas, hasta conseguir que dicho soporte fuese suficientemente resistente.

Se realizaron dos tipos de diamantado, uno más exhaustivo para eliminar aquellas zonas de pavimento muy degradadas y otro más superficial donde el pavimento no estaba muy afectado.

Una vez diamantado el pavimento, se realizó una limpieza exhaustiva hasta obtener una superficie totalmente limpia de polvo y partículas sueltas del anterior pavimento.
Seguidamente, se procedió a la aplicación del Sistema Multicapa recomendado por Molins:
» 1. Se aplicó BETOPOX® PRIMER, imprimación epoxi transparente 100% sólidos y de baja viscosidad con una dotación de 300 gr/m2, mediante rodillo para conseguir una perfecta adherencia del sistema al soporte.

BETOPOX® PRIMER se presenta en conjuntos predosificados de 2 componentes. No se recomienda realizar nunca mezclas parciales, puesto que la relación de mezcla es estricta. Para su mezcla, se vertió el contenido del componente B (endurecedor) dentro del envase de componente A (resina) y se mezclaron ambos componentes con la ayuda de un agitador mecánico de baja velocidad (<400rpm) asegurando que el agitador alcanzara los laterales y el fondo del recipiente y procurando no incorporar aire a la mezcla, hasta la total homogeneización de ambos componentes.

El tiempo de vida de la mezcla dentro del envase (pot life) es de aprox. 35 min a 20 ºC, por lo que se fueron mezclando según se iban aplicando.

» 2. Transcurridas 24 horas, una vez la imprimación estaba seca al tacto se procedió a la aplicación de una primera mano de BETOPOX® 92 AR, mortero para recrecidos y acabados de suelos con base de resina sintética SR-AR1-B1,5-IR4, según EN 13813, con una dotación de 200-250 gr/m2, mediante rodillo de pelo corto.

BETOPOX® 92 AR se presenta en conjuntos predosificados de 2 componentes. No se recomienda realizar nunca mezclas parciales, puesto que la relación de mezcla es estricta. Para su mezcla, se vertió el contenido del componente B (endurecedor) dentro del envase de componente A (resina) y se mezclaron ambos componentes con la ayuda de un agitador mecánico de baja velocidad (<400rpm) asegurando que el agitador alcanzara los laterales y el fondo del recipiente y procurando no incorporar aire a la mezcla, hasta la total homogeneización de ambos componentes.
El tiempo de vida de la mezcla dentro del envase (pot life) es de aprox. 30 min a 20 ºC.

» 3. Después de 24 horas desde la primera mano se procedió a la aplicación de una segunda mano de BETOPOX® 92 AR, con una dotación aproximada de 150 g/m2, como terminación y sellado del sistema propuesto.

Nota técnica

Clasificación de resistencias químicas
Según el uso de los pavimentos las exigencias químicas pueden variar, en el caso de pavimentos de talleres mecánicos estos están sometidos a constantes vertidos, generalmente accidentales.
Por este motivo, los pavimentos que no han sido adecuadamente protegidos o han tenido un mantenimiento insuficiente, se acaban convirtiendo con el paso de los años en hormigones contaminados, pudiendo llegar a convertirse en residuos peligrosos, al quedar impregnados de aceites, líquidos (como el ATF de las cajas de cambio, pinturas, disolventes…), etc. Esta circunstancia, aparte de comprometer la seguridad de las personas que en ellos trabajan, conllevan un problema medioambiental
Por eso, deben ser protegidos con revestimientos adecuados que faciliten la limpieza y protejan adecuadamente el suelo, tanto química como mecánicamente.
A continuación, adjuntamos la tabla de resistencias químicas de BETOPOX® 92 AR, revestimiento epoxi de acabado altamente resistente, en la que podemos ver como este tipo de material es el adecuado para proteger el pavimento:

Fernando Martinez (oficina técnica)